据中国炼焦行业协会统计，目前采用脱硫废液提盐的焦化企业有200家左右，已占焦化企业的1/4，但其中90%以上的企业提取的只是混盐而并非化工产品。并且因提取产品纯度低，部分提盐企业身陷产品滞销的困境，使该技术的推广遇到阻力。

 近日在首山化工投产的许昌昌盛环保科技有限公司焦化煤气脱硫废液提盐环保治理项目打破了这一困局：脱硫废液提取的硫氰酸铵质量纯度可达99%、硫黄纯度≧99.5%，破解了脱硫废液提盐技术一直面临的技术瓶颈。该项技术不仅在混盐提纯上有所突破，且分离出的各种副产品纯度也达到业内最高水平。可以预期，脱硫废液提盐技术的创新和推广正迎来好时机。

 传统工艺存在弊端

 目前，全国有800多家焦化企业、1400多座焦炉，除去有部分采用其他方法脱硫不产生废液的焦化企业外，每天产生的脱硫废液量大约为1万多吨，每年可达300多万吨。如何对脱硫废液处理及综合利用成为一直困扰煤焦化企业的环保难题。

 据内蒙古一家大型煤化工企业技术负责人介绍，目前国内大型焦化厂的脱硫工艺一般采用氨法煤气脱硫技术。在脱硫过程中，当脱硫液含盐量达到一定值后，脱硫效率明显降低，脱硫液变为脱硫废液。此时，必须排放一部分脱硫废液，同时再加入新的脱硫液，系统才可继续正常运行。排出的脱硫废液一般作为配煤用水喷洒在煤堆上，这样不仅严重污染环境，而且对设备腐蚀严重。

 同时，将脱硫废液喷洒在煤堆上，虽然看似解决了脱硫废液处理问题，没有废液外排，但并没有从根本上解决脱硫废液的污染。这些带有脱硫废液的煤进入焦炉后，在高温下仍然会转化为二氧化硫和硫化氢等硫化物，最终还是回到脱硫废液中。而且，这种往煤堆喷洒脱硫废液的处理方式不仅影响焦炭质量，污染地下水，还增加了炼焦能耗，严重制约焦化企业的长期稳定运行和可持续发展。

 新技术回收高值产品河南省石油和化学工业协会秘书长苏东表示，焦化行业普遍面临的脱硫废液处理问题已引起多方关注。今年5月10日，生态环境部在全国实施的“清废行动2018”更表明危废治理已刻不容缓，成为“刚性需求”。

 脱硫废液提盐技术可从脱硫废液中回收副盐，符合国家所倡导的节能减排大政方针和环境保护基本要求，不仅可弥补传统脱硫工艺因脱硫液中副盐累积造成的脱硫效率下降，倾倒废液污染环境的不足，同时还可以从中回收附加值较高的系列化工产品，可以说是环保、增值兼收之举。

 该技术将废液中的硫代硫酸铵、硫酸铵及硫氰酸铵通过结晶分离的办法提取出来，变废为宝。提取后的清液再补充到前置脱硫中循环使用，不仅可从废液中提取附加值较高的硫氰酸盐、硫酸铵产品，还可解决原脱硫过程中脱硫废液的污染问题。

 以一套100万吨产能的脱硫废液提精盐设备为例，总投资1000多万元，年处理废液21900吨，年可提取硫氰酸铵（99%含量）3500吨左右，硫代硫酸铵2300吨左右。按目前的市场价计算，全年销售收入可达1500万元。另外，加上有效延长设备使用寿命、减少废液外排的排污费等，再减去处理废液、生产硫氰酸铵等产品的运营费用，每年综合效益在800万~1000万元，能够成为焦化厂新的经济增长点。基于该技术优势，国内已有200多家焦化企业建设了脱硫废液提盐项目。

 技术创新永无止境

 虽然业内不少企业都看好焦化脱硫废液提盐技术。但实际上，该技术要真正大面积推广应用，仍面临不少挑战，还有很长的路要走。首先是提取产品的纯度要足够高；其次生产过程中防腐技术要求较高，制造脱硫废液提盐设备需要有力的技术支撑；此外该技术还有一定的复杂性。因此要想真正赢得市场，仍需不断创新技术。

 河南一家环保公司负责人反映说，目前提盐技术虽然能提取出高纯度的硫氰酸铵，但实际上多为硫代硫酸铵、硫酸铵及少量硫氰酸铵的混盐。这部分硫代硫酸铵因成分混杂，使用范围有一定的局限。目前已有部分提盐厂家的硫代硫酸铵混盐出现滞销胀库的情况。

 正是看到这种情况，多家企业对提盐工艺做了进一步研究。目前经工艺改进，提盐系统最终可产出高质量硫氰酸铵、硫酸铵及少量纯度95%以上的硫黄。硫氰酸铵的产品纯度达到98%以上，硫酸铵的氮含量达到20%以上。此次首山化工投产的脱硫废液提盐项目，在此基础上又有了进一步的提升。

 国家环境部环评中心一位负责人表示，未来脱硫废液提盐产业除了综合实力的竞争外，还将出现三种竞争：一是技术上，生产工艺上的创新竞争；二是硫氰终端系列产品开发设计的竞争；三是配套空间设计上的竞争。这三种竞争也正是目前脱硫废液提盐领域的问题所在，同时也说明脱硫废液提盐技术还有很大的创新发展空间。

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