“内圆的尺寸总算合格了，终于可以开足马力追赶前期耽误的生产任务了。”公司技能骨干、六分厂062车间热处理班质量员刘舟拿着手中的产品，高兴地说道。

前期受壳体内圆变形超差的影响，六分厂组织进行了技术攻关。通过技术、技能、管理人员的“三方协作”，及时攻克了瓶颈，确保了热处理生产任务的圆满完成。

6月16日，自接到两批科研转定型产品的热处理生产任务以来，062车间热处理班便开始了“三班倒”的24小时作业，达到了人休机不休的生产状态。在班长李益坚的带领下，全班全速前进完成生产进度，势必要高效拿下此次生产试制任务。

可是事情并不是想象的那么简单，当时正在上白班的李益坚，遇到了令人头痛的难题。该产品燃烧室壳体在完成热处理加工后，检查时发现了内圆变形超差的问题。李益坚深知该批科研转定型产品的重要性，假如不能及时解决瓶颈问题，将直接影响到公司该型产品的整体生产计划。他立即向车间汇报了具体情况。

分厂高度重视，迅速成立了技术攻关小组，成员主要以技术室主任黄前刚、062车间主任刘赞辉、公司技能骨干刘舟等人组成。才上完夜班的刘舟，又匆匆赶到现场，作为班里的“质量担当”，他毅然冲在了试制攻关的一线。

人员到齐后，攻关小组开始对设备、工艺、环境等因素进行检查分析。刘赞辉对高压气淬炉的加热温度、加热时间等以往过程记录进行检查；黄前刚对设备计算机的工艺参数进行了检查；刘舟对设备运行数据进行了检查，但是均未发现异常状态。这时刘赞辉拿起了一件待加工品进行查看。万万没想到，检查内圆时居然发现了轻微变形的情况。通过调研了解，他们找到了问题的源头。原来是上一道加工工序，难以控制内部尺寸，只能依靠本道热处理工序进行校形。

当前如何将产品内圆校形到位，成为了此次攻关的关键所在。黄前刚分析可能是产品和内圆校形工装接触不到位，导致产品内圆尺寸不达标。他根据产品内部结构，提出了调整工装接触位置的攻关方案。但方案实施后，产品口部的尺寸合格，内圆深处却依然存在变形。

第一次攻关不行，就来第二次。刘舟想到是不是因为工装的螺杆与螺母摩擦力过大，导致在利用工具旋紧螺母时，增大了内圆校形的阻力，使得内圆不能完全校形到位。刘舟提出了在螺杆处涂抹润滑油的方案，得到了攻关小组的一致认可。方案实施过后，产品在热处理前内圆尺寸确实校形到位。

然而，正当大家高兴的时间，却发现热处理后的产品居然又回弹变形了。

这让产品攻关陷入了僵局。刘舟细心回想整个过程，他认为产品出炉才变形，可能是待加工产品在校形尺寸时，存在细微的尺寸差额导致的。热处理过后，产品的差额被放大，造成了内圆变形。于是他建议从内圆校形时间入手，从原先的30秒钟，调整到1分钟，确保内圆尺寸没有差额。

如此执行后，产品出炉后再进行检测，果然，内圆变形超差的问题不再出现了。刘舟“马不停蹄”的召集班组成员进行现场教学示范操作，为如期完成热处理生产任务奠定了坚实的基础。