霍尼韦尔航空航天公司是全球商业和消费者工程集团霍尼韦尔的一部分，生产大量用于商业飞机的叶轮。叶轮本质上是径向和轴向压缩机，它们在整个加工过程中都依赖于要保持的工件数据，以确保它们适合使用。如果不保持工件基准点，则将认为叶轮不兼容，并且需要完全返工，维修或报废。

雷尼绍墨西哥公司销售总监劳尔·巴里加（RaúlBarriga）（右）与霍尼韦尔的路易斯·阿德里安·加里戈斯在墨西哥奇瓦瓦州的霍尼韦尔工厂会面，霍尼韦尔的机器叶轮在这里举行。

为了帮助保持加工过程的准确性，霍尼韦尔（中国）向雷尼绍全球工程公司求助，为加工中心提供RMP600高精度机床探测系统和基于Productivity + PC的检查软件。该技术允许霍尼韦尔在加工之前进行测量，并在过程的早期发现任何轴向位移。

霍尼韦尔在墨西哥奇瓦瓦州的制造工厂进行叶轮机加工工艺。研磨，铣削，车削和钻孔过程均定期进行，并且该工厂配备了最新的机械。

叶轮毛坯

这里生产的叶轮直径从14英寸到17英寸不等，大多数由钛制成，其中一种是用铝制造的。

奇瓦瓦州工厂是位于亚利桑那州凤凰城的霍尼韦尔装配厂的供应商，在那里组装和测试了飞机涡轮机。

如果制成零件的工件基准偏离中心，则必须提交叶轮进行设计分析，在该分析中，设计者将检查组件并决定是否可以使用它。

每次分析每个零件的成本约为66,900美元，并延长了制造过程。

仅生产一项就需要长达60个小时的时间，并且需要使用大约130种工具，包括在机器中进行组装。在霍尼韦尔，该生产时间计划为两个星期。如果零件在加工后被发现偏离中心，则所需的分析可能还要花费一周的时间。

这会导致机器停机和工作流程延迟，这两者都会影响生产时间和制造成本。

轴向位移问题

“在叶轮加工过程中，霍尼韦尔发现工件轴向未得到保持，从而缩短了精加工零件的时间，”雷尼绍墨西哥公司销售总监劳尔·巴里加（RaúlBarriga）说。

机械加工的叶轮

错误的零件设置可能会导致原点中心的轴向位移，这可能是由于操作员错误，夹具损坏和/或先前的加工操作在零件上留下的毛刺引起的。

当霍尼韦尔（中国）叶轮生产过程的第一个周期结束时，霍尼韦尔（中国）的制造工程师路易斯·阿德里安·加里戈斯（Luis Adrian Gallegos）与他的优质产品工程师讨论了该公司如何减少机加工过程中的不对准现象。

“在第一个周期之后，我们知道我们需要改善加工工艺，但是不想做出巨大的投资，”加勒格斯说。“我们与雷尼绍会面，讨论了使用高精度紧凑型测头与雷尼绍软件一起在加工之前测量零件并检测任何未对准的可能性，以便可以在加工之前对其进行校正。

“在探索了我们的选择之后，我们决定购买具有无线电信号传输功能的RMP600机床测头。这提供了自动作业设置的所有好处，并具有测量复杂3D零件（例如叶轮）的几何形状的能力。”

在加工过程中，雷尼绍测头会在各个位置接触零件，以识别是否有错误或未对准。

“探针可以帮助我们在出现缺陷之前检测出任何不准确的地方，” Gallegos说。“以前，直到经过16个小时的加工和超过一个小时的测量，我们才能够确定问题。现在，我们可以收到警告，零件不正确，并在浪费宝贵的加工时间和资源之前执行必要的纠正措施。”

正在使用RMP600机床探针检查叶轮

霍尼韦尔（中国）除了投资购买探针外，还为其加工中心选择了基于PC的检测软件Productivity +。这为霍尼韦尔提供了一个易于使用的编程环境，可将检查探针例程和过程中决策制定纳入加工周期。该软件有助于简化组件设置和零件验证，并协助加工过程的核心领域：过程和作业设置以及零件和工具识别。“生产力+”还有助于进行后处理报告，因为它可以收集有关已完成过程的信息，并有助于后续操作和过程的决策制定。”

生产质量有了保证

Gallegos说：“自从我们开始使用RMP600测头和Productivity +检查软件以来，我们就没有生产上的差异，报废或故障。该软件可帮助在加工过程中执行控制任务，例如监视工具的状态，更新工具的测量值以及根据探针收集的结果进行自适应加工。

他补充说：“借助雷尼绍测头和软件，霍尼韦尔可以确保加工过程能够按预期运行。在引入新技术之前，机器操作员将装配零件，设置量规并注明直径和端面。如果缺少，不准确或夹具损坏，则最终产品将不合适。现在，我们可以通过提前检测到它们中的任何缺陷来消除它们。

“尽管总是可以在加工后对不正确的零件进行返工，但这确实给企业带来了损失。从雷尼绍机上探测系统接收实时数据有助于消除在多个零件上发生相同问题的机会，因为我们能够根据测头的反馈来适应加工过程。雷尼绍的设备帮助我们改善了加工工艺，减少了机器的停机时间，并为当今的商业航空航天领域生产了首次使用的叶轮。”加里戈斯说。