4月27日14时25分，随着1号裂解装置产出合格乙烯产品，茂名石化化工1系列12套生产装置大修圆满完成。

　　这次大修，茂名石化科学统筹，精心组织，克服时间紧、任务重等实际困难，各专业排开“雁阵”，稳步推进大修各项工作，实现了环保节能、创新驱动、从严管理的升级突破。

　　绿色大修催生环保节能升级

　　绿色低碳是这次大修的突出特点。在这次装置停车过程中，茂名石化精细管理，做到了排放“不见天，不着地”。停车期间，12套大修装置共收回物料2000吨，回收总值约500万元。

　　“从2009年第一次尝试做‘零排放’方案，到现在已进行到第四次，每一次都有新的优化措施。”化工分部副经理邹文桢说。

　　为了确保各装置停车做到“零排放、全回收”， 茂名石化实行了大量技改，告别以前检修时将废液装槽车拍卖或直接排放的途径，通过预制回收管线返回在运装置或储运车间储罐、低点导淋回收等措施，实现变废为宝。

　　节能之花遍地开放。橡胶车间组织在运装置班员分批支援大修装置，共接出300多桶胶液；全密度车间采取“计划性进料”原则，在装置停车前，将丁烯和添加剂消耗一空，避免了回收；裂解车间采用定时“加减压置换法”，使压缩区和分离区两个“食氮大户”通过相互轮换用氮，大大节省了氮气用量。

　　一掷千万，只为环保。大修前，茂名石化对1号裂解装置烧焦气返炉膛项目进行考研、论证，确保环保治理项目万无一失。在项目改造过程中，茂名石化克服了11台裂解炉管线布置比较紧凑、作业空间窄、作业量大、质量要求“苛刻”等难题，高质量完成环保改造项目。

　　现在，该项目成功投用。从此，裂解炉烧焦气将告别“自由飞翔”，直接返回炉膛燃烧，不仅避免了环境污染，还由于减去了注水降温环节，节约了大量新鲜水。

　　技术革新催生创新驱动升级

　　技术革新开创提质增效新路子。此次大修，茂名石化同步实施技术改造和安全隐患整改项目共39项，为节能降耗、提升收率打下了基础。

　　“90分才能算及格，必须全拆。”裂解车间设备主任陈雄说。整整运转了20年的裂解气压缩机组，内部很多传动设备存在轴承磨损严重和相互配合不到位等现象。尤其是裂解气压缩机透平磨损严重，使得透平效率低下，超负荷运行。在此前的大修和检修中，由于压缩机组内部都是进口配件，在技术方面要求精确，都是因为拆不下来、没有配件等因素，遗憾错过。

　　水到渠成，关键在渠。对于三大机组在之前检修中拆不下来的零配件，化工分部“开渠引路”，提前两年提报配件，根据外国专家的图纸提前做好计划，为压缩机检修备足“粮草”。

　　开盖后，透平流通部分结盐严重，聚合物结焦程度远远超出检修前的设想。普通的高压水清洗，需要先进行切割，但高温下聚合物容易挥发，存在较大的安全隐患。对此，茂名石化大胆创新，首次引进水刀切割的新技术，实现了安全切割。

　　在检修过程中，茂名石化召集外专、专区工程师、技术骨干，邀请专门负责调试的厂家密切配合，终于实现了压缩机C300的所有传动机构“大换血”，解决了压缩机C300一段吸入压力高等瓶颈问题，进一步提高了机组运行效率。

　　技改项目完美收官。通过此次大修，茂名石化将1号高压装置、全密度装置控制室搬迁到聚烯烃联合中控室，实现了“三聚”车间的7套生产装置集中控制、全流程操作，提高了生产管理效率。

　　积分考核催生从严管理升级

　　此次大修，茂名石化首次在大修中使用承包商积分考核。每日，安环、机动专业对检修现场进行全方位、无死角的监督检查，对承包商违章行为累计扣分，并及时进行“曝光”，分数一旦跌破“及格线”，便将该承包商清除出厂。大修期间，化工分部检查发现安全问题184项、质量问题109项、TnPM问题135项、进度问题30项，考核承包商458项，扣款19.2万元，对施工单位起到有力的震慑作用。

　　从严管理并不代表“无情”。 茂名石化根据公司承包商文明法则、承包商管理要求和施工管理要求，监督承包商建立安全、质量、TnPM自主管理体系，为安全、质量、文明施工引路。大修期间，各承包商每日通报自查自改的问题，积极运转自主管理体系，化工分部首次尝试的“监督+服务”管理模式初见成效。

　　光洁明亮的油视镜，整齐排布的螺栓，一尘不染的机身，这是此次大修苯乙烯车间三班的示范机泵—苯乙烯分离塔顶泵的现状。苯乙烯车间在大修中便对此示范泵进行同步维护，通过编写一点课培训、制定检查维护表等措施，对示范泵的所有隐患、缺陷全部记录在案，跟踪处理。

　　化工分部一改“直线型”设备管理模式，实行“平行型”设备管理模式，在检修中同步进行设备维护。分部副经理杨伟仁在大修前便布置任务，要求每个班组都要创建一台样板机泵，趁装置停下来的好时机，进行彻底整改，并以样板机泵指导其它机泵的维护和管理。

　　“大修后，机动处要对各班组‘示范机泵’组织评比排名，以点带面，推进机泵和其它设备现场维护。”杨伟仁副经理介绍。

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