近日，酒钢煤基氢冶金中试基地热负荷试车及部分中试试验正在顺利进行，试验结果喜人。

据中试基地建设项目执行经理雷鹏飞介绍，酒钢煤基氢冶金中试基地分别在5月5日、6月10日进行了第一次、第二次试车工作，均以高炉瓦斯灰为原料。在第二次长达9天的试车过程中，该项目成功收取氧化锌粉4吨以上，其中氧化锌含量为45%，脱锌率达到95%以上；铟含量为0.2%~0.28%。第一批金属化块料产物的全铁量为57.2%、金属化率达86%以上，超过了金属化率大于85%、氧化锌粉氧化锌含量大于40%的项目功能考核目标。在此次试车过程中，环境在线监测系统显示，粉尘排放量为2毫克/立方米左右，远低于10毫克/立方米的排放指标限值，达到超低排放水平。项目团队分别以酒钢自产冶金焦丁和褐煤为还原剂，进行了碳冶金和氢冶金的对比试验，两种工艺的金属化率分别为40%左右和85%以上，体现出氢冶金技术的巨大优势。此外，还原气氛下的冶金热造块技术、自热平衡技术和回转窑防结圈技术也得到了充分验证。

酒钢氢冶金研究院院长王明华介绍，不论焙烧何种物料，“结圈”都是回转窑焙烧工艺中影响生产顺行的一大难题。7月中旬，王明华团队在第一次浅度氢冶金磁化焙烧中试试验中，采用独创的“回转窑弥散式燃烧”技术，在回转窑内以“无焰燃烧”方式对铁矿石进行焙烧，局部高温现象得到有效控制，部分焙烧矿在回转窑内部出现局部“挂壁”现象，在回转窑转动过程中自行脱落，未出现传统意义上的“结圈”现象，有效解决了这一世界性难题。

王明华说，这次试验采用镜铁山0~15毫米粉矿全粒级入窑无差别焙烧，仅采用1.5%的褐煤还原剂配比，原料从投料到成品产出整体用时控制在1小时以内，供料负荷达到100%，突显了浅度氢冶金磁化焙烧“全粒级入窑、低温焙烧、运行时间短、大幅提升产能”的技术优势。试验证明，浅度氢冶金磁化焙烧技术为镜铁矿、赤铁矿、褐菱铁矿、鲕状矿、羚羊石矿等国内难选红矿的充分利用提供了“酒钢方案”。

酒钢氢冶金研究院运营经理蔡斌表示，酒钢还将进行以自产及外购原矿、自产及外购精矿、钒钛磁铁矿、不锈钢除尘灰等为原料的多次氢冶金技术工业试验。记者王汉杰

《中国冶金报》（2020年08月06日 01版一版）